金属硅细分市场发展形势分析 (可研报告)

第一节 2007年我国有机硅市场 发展 分析

一、2007年我国有机硅工业发展历程

我国有机硅产品的研制起始于上世纪50年代中期，是我国发展最早、目前最大的化工新材料品种之一。60年代有机硅产品开始工业化生产，1965年我国与日本水平相近，但由于十年动乱的影响，产量一直较低，应用范围也仅局限于军工配套。80年代初开始转向民用，经过“六五”安排了国家重点科技攻关，“七五”安排了万吨级有机硅工业试验及推广应用，至“八五”期间的 行业 调整，形成“单体集中生产、产品加工适应分散”的格局，在合成技术和产品开发方面都有较大的进展。

现在，国民经济和高新技术所需要的基本有机硅品种我国都已有产品问世，硅橡胶、硅树脂、硅油和硅烷偶联剂、有机硅涂料、表面活性剂、匀泡剂以及二次加工品等均有一定规模的生产。国内研制开发的有机硅产品已在国防、军工、民用部门得到广泛应用，发挥了重要作用。

我国有机硅单体合成技术经历了从搅拌床到流化床直接合成法，催化剂体系从氯化亚铜催化体系到铜催化体系的转变。目前，甲基氯硅烷的生产已普遍采用流化床工艺，生产效率较高。但是由于原料质量、催化剂活性及选择性、设备结构和工艺条件等诸多因素的影响，甲基氯硅烷混合单体中二甲基二氯硅烷含量偏低，导致连续运转时间较短。

20世纪80年代以来我国曾有20余家工厂从事甲基有机硅单体的研制和生产，当时国内单体产量仅为2000t/a左右，甲基氯硅烷合成多采用搅拌床及数台600mm硫化床，最大规模为百吨级。为了提高硅单体生产水平，国家科委、化工部组织了“六五”攻关，并决定在原化工部星火化工厂建设万吨级工业性实验装置。该装置于1991年试车，1995年通过验收，1997年正常生产；装置生产能力、产品质量、原材料及公用工程消耗等各项指标均达到或超过设计值。1998年甲基氯硅烷单体产量首次突破10kt，1999年又完成了扩产到20kt/a的技术改造并通过验收。

有机硅 行业 的技术壁垒主要在于单体生产，生产工艺复杂、流程长、技术含量高，投资大，进入壁垒高。单体生产水平直接体现整体有机硅工业水平。目前国外仅5 家企业具备有机硅单体的规模化生产能力，且对技术严格保密。我国原来的一些生产企业包括江西星火化工厂、吉化电石厂、晨光化工 研究 院、北京化二、浙江新安化工厂、蚌埠有机硅化工厂、上海树脂厂、川天化有机硅分厂、济南石化四厂、通化第五化工厂、旅顺有机硅化工厂、江西星海精细化工厂等，受单体合成技术壁垒高等因素影响，其中许多企业逐渐被淘汰，到2000年，全国甲基单体生产厂仅有5家，合计生产能力5.86万t/a，总产量4.79万t，又经过几年淘汰，到2005年底为止，国内仅存3 家企业，其中吉林化工扩产后开工率不到40%，单体年产量只有2.5 万吨。

有机硅单体生产的技术难题在于如何保证产品质量的稳定(包括二甲选择性)，以及如何扩大单套装置的规模。国外先进有机硅单体生产商的二甲选择性一般为88%-92%，目前国内有机硅企业的二甲选择性提高很快：1982年只有60%左右，2002年达到75%-80%，现在提高到82%以上，与国外先进技术差距大大缩小。

国外有机硅大公司的有机硅单体单套规模一般在5-10万吨/年以上，最大的单体单套装置20万吨/年，国内的有机硅单体规模发展迅速。星新材料(600299)的星火化工厂已建成了5万吨/年规模装置，2006年下半年将投产10万吨/年的单体装置。新安股份(600596)的单套装置生产能力也已超过5万吨/年，也计划在2007年建成10万吨/年的单体装置。

2005年国内有机硅单体年产能为23.8万吨。7个在建、拟建项目新增年产能93.5万吨。但是由于 行业 的技术壁垒较高，而且江浙3家拟投资主体企业技术来源及工业化能力不成熟，新项目何时成功尚待观察。再加上国家给予有机硅单体生产以反倾销保护，意味两个外资项目审批要拖延。这就意味着未来一两年内，国内产能难以大量增加。

目前国内单体生产 研究 的重点在于：提高粗硅烷中二甲基二氯硅烷含量（即二甲选择性，国外能做到90%以上，新安股份达到85%以上，星新材料为82%），提高流化床反应时间（国外45天，国内30天左右），降低能耗、物耗，合理利用粗硅烷等生产过程中的副产品，达到综合效益最大。

有机硅材料品种繁多，单个品种生产量少，应用面广，下游客户分散，性能优越，应用尚需不断开发，技术服务性特别强。最明显的是下游客户分散，就算是全球最大的有机硅企业道康宁（Dowcorning），也没有一个客户的单一采购量超过道康宁销售收入的3%。由于这些特征，有机硅材料品种开发和销售主要体现企业服务客户的能力，以及拓展市场、创造新需求的技术实力。